Beim Schweißprozess gibt es viele Dinge, die Aufmerksamkeit erfordern.Wenn es einmal vernachlässigt wird, kann es ein großer Fehler sein.Dies sind die Punkte, auf die Sie bei der Prüfung des Schweißprozesses achten müssen.Auch wenn es zu Unfällen mit Schweißqualität kommt, müssen Sie auf diese Probleme achten!
1. Die Schweißkonstruktion achtet nicht auf die Wahl der besten Spannung
[Phänomen] Beim Schweißen wird unabhängig vom Boden, Füllen und Abdecken die gleiche Lichtbogenspannung gewählt, unabhängig von der Größe der Nut.Dadurch kann es sein, dass die erforderliche Eindringtiefe und Schweißbreite nicht erreicht wird und es zu Defekten wie Hinterschneidungen, Poren und Spritzern kommt.
[Maßnahmen] Im Allgemeinen sollte je nach Situation der entsprechende Langlichtbogen oder Kurzlichtbogen ausgewählt werden, um eine bessere Schweißqualität und Arbeitseffizienz zu erzielen.Beispielsweise sollte der Kurzlichtbogenbetrieb eingesetzt werden, um beim Bodenschweißen einen besseren Einbrand zu erzielen, und die Lichtbogenspannung kann entsprechend erhöht werden, um beim Füllschweißen oder beim Kappenschweißen eine höhere Effizienz und Schweißbreite zu erzielen.
2. Beim Schweißen wird der Schweißstrom nicht gesteuert
[Phänomen] Um den Fortschritt zu beschleunigen, werden die Stumpfnähte von mittel- und dicken Blechen beim Schweißen nicht abgeschrägt.Der Festigkeitsindex sinkt oder entspricht nicht mehr den Normanforderungen und es kommt zu Rissen während der Biegeprüfung, wodurch die Leistung der Schweißverbindungen nicht gewährleistet werden kann und eine potenzielle Gefahr für die strukturelle Sicherheit entsteht.
[Maßnahmen] Das Schweißen sollte entsprechend dem Schweißstrom in der Prozessbewertung gesteuert werden und eine Schwankung von 10–15 % ist zulässig.Die Größe der stumpfen Nutkante sollte 6 mm nicht überschreiten.Wenn beim Andocken die Blechdicke 6 mm überschreitet, muss eine Fase zum Schweißen geöffnet werden.
3. Achten Sie nicht auf die Schweißgeschwindigkeit und den Schweißstrom, und der Durchmesser des Schweißstabs sollte im Einklang verwendet werden
[Phänomen] Achten Sie beim Schweißen nicht auf die Steuerung der Schweißgeschwindigkeit und des Schweißstroms, sondern verwenden Sie den Elektrodendurchmesser und die Schweißposition aufeinander abgestimmt.Wenn beispielsweise Wurzelschweißungen an vollständig durchdrungenen Eckverbindungen durchgeführt werden, haben die Gas- und Schlackeneinschlüsse an der Wurzel aufgrund der geringen Wurzelgröße bei zu hoher Schweißgeschwindigkeit nicht genügend Zeit, sich zu entladen, was leicht zu Defekten führt wie unvollständige Penetration, Schlackeneinschlüsse und Poren an der Wurzel;Wenn beim Deckelschweißen die Schweißgeschwindigkeit zu hoch ist, können leicht Poren entstehen.Wenn die Schweißgeschwindigkeit zu langsam ist, ist die Schweißnahtverstärkung zu hoch und die Form wird unregelmäßig;Langsam, leicht durchzubrennen und so weiter.
[Maßnahmen] Die Schweißgeschwindigkeit hat einen erheblichen Einfluss auf die Schweißqualität und die Effizienz der Schweißproduktion.Wählen Sie bei der Auswahl die geeignete Schweißposition entsprechend dem Schweißstrom, der Schweißposition (Bodenschweißen, Füllschweißen, Deckschweißen), der Schweißnahtdicke und der Nutgröße aus.Geschwindigkeit: Unter der Prämisse, das Eindringen, den einfachen Austritt von Gas und Schweißschlacke, kein Durchbrennen und eine gute Umformung zu gewährleisten, wird eine höhere Schweißgeschwindigkeit gewählt, um die Produktivität und Effizienz zu verbessern.
4. Achten Sie beim Schweißen nicht auf die Kontrolle der Lichtbogenlänge
[Phänomen] Die Lichtbogenlänge wird beim Schweißen nicht richtig an den Nuttyp, die Anzahl der Schweißschichten, die Schweißform, den Elektrodentyp usw. angepasst.Aufgrund der unsachgemäßen Verwendung der Schweißlichtbogenlänge ist es schwierig, qualitativ hochwertige Schweißnähte zu erzielen.
[Maßnahmen] Um die Qualität der Schweißnaht sicherzustellen, wird beim Schweißen im Allgemeinen ein Kurzlichtbogenbetrieb verwendet. Die geeignete Lichtbogenlänge kann jedoch je nach Situation ausgewählt werden, um die beste Schweißqualität zu erzielen, z. B. bei einer V-Nut-Stoßverbindung. Zuerst die Kehlnaht. Die erste Schicht sollte einen kürzeren Lichtbogen verwenden, um eine Eindringung ohne Unterschneidung zu gewährleisten, und die zweite Schicht kann etwas länger sein, um die Schweißnaht zu füllen.Bei kleinen Schweißspalten sollte der kurze Lichtbogen verwendet werden, bei großen Schweißspalten kann der Lichtbogen etwas länger sein, damit die Schweißgeschwindigkeit beschleunigt werden kann.Der Lichtbogen beim Überkopfschweißen sollte am kürzesten sein, um zu verhindern, dass geschmolzenes Eisen nach unten fließt.Um die Temperatur des Schmelzbades beim Vertikalschweißen und Horizontalschweißen zu kontrollieren, sollten auch Niederstrom- und Kurzlichtbogenschweißen verwendet werden.Darüber hinaus ist es unabhängig von der Art des Schweißens erforderlich, die Lichtbogenlänge während der Bewegung im Wesentlichen unverändert zu lassen, um sicherzustellen, dass die Schmelzbreite und Eindringtiefe der gesamten Schweißnaht konsistent sind.
5. Beim Schweißen wird nicht auf die Kontrolle der Schweißverformung geachtet
[Phänomen] Beim Schweißen wird die Verformung nicht unter den Aspekten Schweißreihenfolge, Personalanordnung, Nutform, Auswahl der Schweißspezifikation und Betriebsmethode kontrolliert, was zu großer Verformung nach dem Schweißen, schwieriger Korrektur und erhöhten Kosten führt, insbesondere bei dicken Platten und große Werkstücke.Eine Korrektur ist schwierig und durch mechanische Korrekturen kann es leicht zu Rissen oder Lamellenrissen kommen.Die Kosten für die Flammenkorrektur sind hoch und eine schlechte Bedienung kann leicht zu einer Überhitzung des Werkstücks führen.Wenn bei Werkstücken mit hohen Präzisionsanforderungen keine wirksamen Maßnahmen zur Verformungskontrolle ergriffen werden, entspricht die Einbaugröße des Werkstücks nicht den Einsatzanforderungen und es kommt sogar zu Nacharbeiten oder Ausschuss.
[Maßnahmen] Nehmen Sie eine angemessene Schweißsequenz an, wählen Sie geeignete Schweißspezifikationen und Betriebsmethoden aus und ergreifen Sie außerdem Maßnahmen gegen Verformung und starre Fixierung.
6. Diskontinuierliches Schweißen von Mehrschichtschweißungen, ohne auf die Kontrolle der Temperatur zwischen den Schichten zu achten
[Phänomen] Achten Sie beim Schweißen dicker Bleche mit mehreren Schichten nicht auf die Temperaturregelung zwischen den Schichten.Wenn der Abstand zwischen den Schichten zu groß ist, kann es beim Schweißen ohne erneutes Vorwärmen leicht zu Kaltrissen zwischen den Schichten kommen;Wenn das Intervall zu kurz ist, sinkt die Zwischenschichttemperatur. Wenn die Temperatur zu hoch ist (mehr als 900 °C), beeinträchtigt dies auch die Leistung der Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone, was zu groben Körnern führt, was zu a führt Die Zähigkeit und Plastizität nimmt ab und es entstehen potenzielle Gefahren für die Gelenke.
[Maßnahmen] Beim Schweißen dicker Bleche mit mehreren Schichten sollte die Kontrolle der Temperatur zwischen den Schichten verstärkt werden.Während des kontinuierlichen Schweißprozesses sollte die Temperatur des zu schweißenden Grundmetalls überprüft werden, damit die Temperatur zwischen den Schichten möglichst im Einklang mit der Vorwärmtemperatur gehalten werden kann.Auch die Maximaltemperatur wird kontrolliert.Die Schweißzeit sollte nicht zu lang sein.Im Falle einer Schweißunterbrechung sollten geeignete Nachwärm- und Wärmeschutzmaßnahmen ergriffen werden.Beim erneuten Schweißen sollte die Nachwärmtemperatur angemessen höher sein als die anfängliche Vorwärmtemperatur.
7. Wenn die mehrschichtige Schweißnaht die Schweißschlacke nicht entfernt und die Oberfläche der Schweißnaht Mängel aufweist, wird die untere Schicht geschweißt
[Phänomen] Beim Schweißen mehrerer Schichten dicker Bleche wird die untere Schicht direkt geschweißt, ohne die Schweißschlacke und Defekte nach dem Schweißen jeder Schicht zu entfernen, was wahrscheinlich zu Schlackeneinschlüssen, Poren, Rissen und anderen Defekten in der Schweißnaht führt und die Schweißnaht verringert Die Festigkeit der Verbindung wird beeinträchtigt und es kommt zu Spritzern in der unteren Schweißschicht.
[Maßnahmen] Beim Schweißen mehrerer Schichten dicker Bleche sollte jede Schicht kontinuierlich geschweißt werden.Nachdem jede Schweißschicht geschweißt ist, sollten die Schweißschlacke, Schweißoberflächenfehler und Spritzer rechtzeitig entfernt werden, und die Fehler wie Schlackeneinschlüsse, Poren und Risse, die die Schweißqualität beeinträchtigen, sollten vor dem Schweißen vollständig entfernt werden.
8. Die Größe der Stoßfugen- oder Eckstoß-Kombinationsschweißverbindung, die eine Durchdringung erfordert, reicht nicht aus.
[Phänomen] T-förmige Verbindungen, Kreuzverbindungen, Eckverbindungen und andere Stumpf- oder Eckstoß-Kombinationsschweißnähte, die eine Durchdringung erfordern, die Größe des Schweißbeins reicht nicht aus oder die Gestaltung des Stegs und des oberen Flügels eines Kranträgers oder ähnliches Komponenten, die eine Ermüdungsprüfung erfordern. Wenn die Größe des Schweißschenkels der Plattenkantenverbindungsschweißnaht nicht ausreicht, entsprechen Festigkeit und Steifigkeit der Schweißnaht nicht den Konstruktionsanforderungen.
[Maßnahmen] T-förmige Verbindungen, Kreuzverbindungen, Kehlverbindungen und andere Stoßfugen, die eine Durchdringung erfordern, müssen gemäß den Entwurfsanforderungen über ausreichende Kehlverbindungen verfügen.Im Allgemeinen sollte die Größe der Schweißkehle nicht weniger als 0,25 t betragen (t ist die dünnere Blechdicke der Verbindung).Die Schweißnahtgröße der Schweißnähte, die den Steg und den Obergurt des Kranträgers oder ähnlicher Stege mit Anforderungen an die Ermüdungsprüfung verbinden, beträgt 0,5 t und sollte nicht größer als 10 mm sein.Die zulässige Abweichung der Schweißgröße beträgt 0-4 mm.
9. Schweißen Sie den Elektrodenkopf oder den Eisenblock in den Verbindungsspalt
[Phänomen] Da es beim Schweißen schwierig ist, den Elektrodenkopf oder Eisenblock mit dem geschweißten Teil zu verschmelzen, führt dies zu Schweißfehlern wie unvollständiger Verschmelzung und unvollständiger Durchdringung und verringert die Verbindungsfestigkeit.Wenn es mit rostigen Elektrodenköpfen und Eisenblöcken gefüllt ist, ist es schwierig sicherzustellen, dass es mit dem Material des Grundmetalls übereinstimmt;Wenn Elektrodenköpfe und Eisenblöcke mit Öl, Verunreinigungen usw. gefüllt sind, kommt es zu Defekten wie Poren, Schlackeneinschlüssen und Rissen in der Schweißnaht.Diese Situationen führen zu einer erheblichen Verschlechterung der Qualität der Schweißnaht der Verbindung, wodurch die Qualitätsanforderungen des Entwurfs und der Spezifikation der Schweißnaht nicht erfüllt werden können.
[Maßnahmen] <1> Wenn der Montagespalt des Werkstücks groß ist, aber den zulässigen Einsatzbereich nicht überschreitet und der Montagespalt mehr als das Zweifache der Dicke der dünnen Platte oder mehr als 20 mm beträgt, sollte die Oberflächenmethode verwendet werden Wird verwendet, um den vertieften Teil zu füllen oder den Montagespalt zu verringern.Es ist strengstens verboten, die Schweißnaht im Verbindungsspalt durch Füllen des Schweißstabkopfes oder Eisenblocks zu reparieren.<2> Beim Bearbeiten und Anreißen von Teilen sollte darauf geachtet werden, dass nach dem Schneiden genügend Schnitt- und Schweißschrumpfzugabe verbleibt und die Größe der Teile kontrolliert wird.Erhöhen Sie den Abstand nicht, um die Gesamtgröße sicherzustellen.
10. Wenn zum Andocken Platten unterschiedlicher Dicke und Breite verwendet werden, ist der Übergang nicht glatt
[Phänomen] Wenn Platten unterschiedlicher Dicke und Breite für die Stoßverbindung verwendet werden, achten Sie nicht darauf, ob der Dickenunterschied der Platten innerhalb des zulässigen Bereichs der Norm liegt.Wenn sie nicht innerhalb des zulässigen Bereichs liegt und keine sanfte Übergangsbehandlung erfolgt, ist es wahrscheinlich, dass die Schweißnaht Spannungskonzentrationen und Schweißfehler wie unvollständige Verschmelzung an der Stelle oberhalb der Blechdicke verursacht, was sich auf die Schweißqualität auswirkt.
[Maßnahmen] Bei Überschreitung der einschlägigen Vorschriften sollte die Schweißnaht in ein Gefälle eingeschweißt werden und der maximal zulässige Wert des Gefälles sollte 1:2,5 betragen;oder eine oder beide Seiten der Dicke sollten vor dem Schweißen zu einem Gefälle verarbeitet werden, und der maximal zulässige Wert des Gefälles sollte 1:2,5 betragen. Wenn das strukturelle Gefälle die dynamische Last direkt trägt und eine Ermüdungsprüfung erfordert, sollte das Gefälle nicht sein größer als 1:4.Wenn Platten unterschiedlicher Breite stumpf miteinander verbunden werden, sollte entsprechend den Fabrik- und Standortbedingungen thermisches Schneiden, maschinelles Bearbeiten oder Schleifen mit Schleifscheiben verwendet werden, um einen reibungslosen Übergang zu erzielen. Die maximal zulässige Neigung an der Verbindung beträgt 1:2,5.
11. Achten Sie bei Bauteilen mit Quernähten nicht auf die Schweißreihenfolge
[Phänomen] Wenn wir bei Bauteilen mit Querschweißnähten nicht darauf achten, die Schweißreihenfolge rational zu gestalten, indem wir die Schweißspannungsfreisetzung und den Einfluss der Schweißspannung auf die Bauteilverformung analysieren, sondern vertikal und horizontal zufällig schweißen, führt das zu Längs- und Horizontale Verbindungen halten sich gegenseitig fest, was zu großen Temperaturschrumpfungsspannungen führt, die die Platte verformen, die Oberfläche der Platte uneben machen und zu Rissen in der Schweißnaht führen können.
[Maßnahmen] Für Bauteile mit Querschweißnähten sollte eine sinnvolle Schweißreihenfolge festgelegt werden.Wenn mehrere Arten von vertikalen und horizontalen Querschweißnähten geschweißt werden müssen, sollten zuerst die Quernähte mit großer Schrumpfverformung und dann die Längsnähte geschweißt werden, damit die Querschweißnähte nicht durch die Längsschweißnähte eingeschränkt werden Schweißen der Quernähte, so dass die Schrumpfspannung der Quernähte ohne Einschränkung gelöst wird, um Schweißverzug zu reduzieren, die Schweißqualität aufrechtzuerhalten oder zuerst Stumpfnähte und dann Kehlnähte zu schweißen
12. Wenn für die Überlappungsverbindungen von Profilstahlstäben eine umlaufende Schweißung verwendet wird, muss an den Ecken eine durchgehende Schweißung erfolgen
[Phänomen] Wenn die Überlappungsverbindung zwischen der Profilstahlstange und der durchgehenden Platte durch Schweißen umgeben ist, werden die Schweißnähte auf beiden Seiten der Stange zuerst geschweißt, und die Endschweißnähte werden später geschweißt, und das Schweißen ist diskontinuierlich.Dies trägt zwar zur Verringerung der Schweißverformung bei, führt jedoch zu Spannungskonzentrationen und Schweißfehlern an den Ecken der Stäbe, was sich negativ auf die Qualität der Schweißverbindungen auswirkt.
[Maßnahmen] Wenn die Überlappungsverbindungen von Profilstahlstangen geschweißt werden, sollte das Schweißen kontinuierlich an der Ecke auf einmal abgeschlossen werden und nicht an der Ecke geschweißt werden, sondern zum Schweißen auf die andere Seite gehen.
13. Es ist ein gleichstarkes Andocken erforderlich, und an beiden Enden der Kranträgerflügelplatte und der Stegplatte befinden sich keine Lichtbogenstartplatten und Auslaufplatten
[Phänomen] Beim Schweißen von Stumpfnähten, Kehlnähten mit vollständiger Durchdringung und Schweißnähten zwischen Flanschplatten und Stegen von Kranträgern werden an den Lichtbogenstart- und -ausgangspunkten keine Lichtbogenstartplatten und -ausgangsplatten hinzugefügt, sodass wann Schweißen der Anfangs- und Endenden. Da Strom und Spannung nicht stabil genug sind, ist die Temperatur an den Anfangs- und Endpunkten nicht stabil genug, was leicht zu Fehlern wie unvollständiger Verschmelzung, unvollständiger Durchdringung, Rissen, Schlackeneinschlüssen usw. führen kann Poren in den Anfangs- und Endschweißnähten, die die Festigkeit der Schweißnaht verringern und die Konstruktionsanforderungen nicht erfüllen.
[Maßnahmen] Beim Schweißen von Stumpfnähten, Kehlnähten mit vollständiger Durchdringung und Schweißnähten zwischen Kranträgerflansch und -steg sollten an beiden Enden der Schweißnaht Lichtbogenzündbleche und Auslaufbleche installiert werden.Nachdem das defekte Teil aus dem Werkstück gezogen wurde, wird das defekte Teil abgeschnitten, um die Qualität der Schweißnaht sicherzustellen.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 12. Juli 2023